学术园地

    对大多数HACCP管理体系成功的使用者来说，它可用于控制从农场到餐桌的任何环节，是一个动态的、详细的体系，需要其他质量管理措施及卫生规范的支持，如供应商质量保证，统计质量控制及良好实验室操作规范等。

    在HACCP体系的7个基本原则中，确定关键控制点(CCP)是核心，如果CCP确定过多，会增加不必要的工作量，过少将导致影响食品安全的环节未全部识别。因此，食品加工企业建立HACCP体系时，应在前期策划阶段采用科学的方法合理确定CCP。

 

    可以从两个层面理解关键控制点：一是这个点在某个食品生产过程中，能对生物、化学或物理的危害起到控制作用；二是这个点失控将导致不可接受的健康危险，或者说这个显著危害只有在这个点才能控制，而以后无法控制。这样的点或环节或步骤或工序就是关键控制点。

    笔者发现，部分企业对CCP的判定存在一些误区，致使CCP判定的适宜性和充分性不够。

    案例一  A企业是一个凉果、糖姜等蜜饯类食品制造厂，于2004年建立并实施了ISO 9001标准质量管理体系，然后又策划了HACCP体系并申请认证。审核员在第一阶段的现场审核中发现，现场生产过程中需要添加色素等化合物。资料表明，人工合成色素使用不当会给人体造成健康危害。审核员考虑到后道加工无法控制这些化学残留物质，以及我国有关食品添加剂卫生标准等法规要求，将配料称量工序判定为关键控制点。但在检查该工厂HACCP计划时，发现并没有将此过程识别为关键控制点。对此，工厂HACCP小组的解释是：在质量管理体系中已经将该工序作为关键工序了，所以没有将其作为HACCP体系的关键控制点。审核员参考了企业的质量管理体系程序文件，发现对该工序的要求只是检验物料品种使用的正确性和称量的准确性，而缺少HACCP体系对该色素添加点建立关键限值的要求(依据我国以及各进口国的不同要求)、对该关键控制点的监控程序以及偏离该关键控制点的纠偏措施。审核员认为，仅仅以质量管理体系的程序对这个点进行控制不够充分和严格。于是，审核员建议企业将该工序列入HACCP计划中的关键控制点，并以质量管理体系为基础融合运行。

    审核体会：质量管理体系和HACCP体系强调的控制重点和控制深度不同，企业不能因为建立了质量管理体系，并将相关过程确定为关键过程，就不将其确定为关键控制点或不纳入HACCP计划。

    案例二  B企业是一家蔬菜加工企业，在HACCP体系中有一种产品为冻干青花菜，工厂将该产品的生物危害确定为显著危害。那么，控制这种危害的关键点或者关键工序是哪个呢?首先，看一下冻干青花菜的工艺流程：物料冻结→捕水器制冷→向干燥箱投料→抽真空→电加热→出料→真空包装→金属探测→装箱→贮存。工厂将电加热作为关键控制点，将温度70℃、时间2分钟作为控制微生物危害的关键限值。审核员要求工厂HACCP小组提供证据表明上述温度和时间能将生物危害消除或降低到可接受水平，但HACCP小组不能提供。

    审核员通过查阅相关书籍发现，这样的温度和时间范围设定，主要是进一步干燥产品并使已经干燥的产品不会因为过热而变性，目的并非为了杀菌。工厂的HACCP小组也同意审核员的观点，通过询问专家，确定了控制冻干青花菜微生物危害的关键限值是水活度

    审核体会：要充分考虑关键控制点消除危害或降低危害之间的对应关系，判定CCP要有充分的依据(专家意见、出版物等)，要避免主观臆断，不能将保障产品质量(如外观的色泽、风味、口感等)的关键工序误认为就是控制显著危害的关键点(尽管在有些情况下两者可能是合二为一的)。

    案例三  C企业是一家甜炼乳生产厂家，所用设备自原料投入起至无菌灌装封口工序止，均采用管道原位清洗(CIP)的方式进行清洗消毒。审核员检查工厂甜炼乳HACCP计划时发现，工厂没有将作为关键控制点列入HACCP计划，工厂HACCPIJ、组人员的解释是：HACCP中的CCP点太多反而会失去重点。

    审核员根据现场查看、与有关人员交流以及所得到的资料，认为CIP过程既可能由于不适当的清洗而造成设备、管道中的细菌残留，也可能造成设备、管道中的清洗剂(强酸、强碱)残留。对于这些生物性危害和化学性危害，只有在该清洗过程才能控制，而以后的工序或步骤是无法控制的。因此，审核员提出了异议。工厂的HACCP小组解释说：这些清洗都由电脑程序设定，但审核员发现，程序设定的清洗时间由手工操作。检查最近的CIP记录发现，不仅酸洗、碱洗时间少于程序规定，而且有设备漏气、漏水、酸缸回液坏掉的记录，但没有证据表明采取了相关措施。审核员认为，不把CIP作为关键控制点是不能保证CIP受控效果的。

    审核体会：如果工厂对关键控制点的确定和审核员的判定不同，审核员要与HACCPIJ、组讨论交流，要求他们说明理由。如果工厂不能使审核员相信该点的显著危害能在后续工序消除或减低到可接受水平，审核员应该将此作为问题提出，以帮助工厂进行HACCP体系改进。不能因为有了保障措施，就不去识别和设定关键控制点。

 

如何准确确定关键控制点

    确定关键控制点可应用CCP判断树进行:

    不同行业、不同生产厂家以及不同产品和不同生产工艺的关键控制点不同，同一步骤中不同危害的关键控制点也不同。确定CCP应该结合实际情况，因地制宜，不能盲目照抄照搬。笔者总结了几类食品生产过程中的CCP点。

    1．酿造调味品

    调味品生产过程的主要危害包括生物性危害，如黄曲霉毒素Bl和细菌污染(如大肠杆菌、金黄色葡萄球菌等)；化学性危害，如原料大豆、小麦在生长和贮存过程中使用的杀虫剂、杀菌剂等农药残留，以及食品添加剂(如苯甲酸钠、山梨酸钾)，清洁消毒剂(如洗洁精、二氧化氯)，重金属污染等；物理性危害，如碎玻璃、砂石等。因此，危害分析的预防措施应涉及从原料到调味品灌装前的每一个步骤。

    2．罐头食品

罐头的杀菌是商业性杀菌，要考虑到内容物的色、香、味、形，空罐加工、罐头杀菌、封罐及成品的检验、储存都是关键控制点。

    3．果汁、冷饮、奶制品

    这几类饮品除了对原料的控制外，工艺的正确执行非常重要，空瓶的清洗、车间环境的管理与产品质量关系密切。

    4．油炸食品

    油炸方便面和许多休闲食品都属于这一类，对油的质量控制、包装材料的选择和保持产品的脆性是关键。

    5．冷冻食品

    由于该类食品的特殊性，很难从外观判断内容物的质量，因冷冻不是杀菌的手段，生产过程中的冷冻工艺、对细菌污染和繁殖的防止就是关键控制点。

    6．复合食品添加剂

    添加剂在食品工业中的应用范围越来越广，种类名目繁多。在添加剂生产过程中进行质量控制并得到符合要求的产品，是生产安全食品的前提。添加剂的关键控制点分布在各个工序，如原料验收：重金属、非食用添加剂；称量、配料：添加剂；混合：微生物；过滤：泥沙、金属等；计量包装：细菌、霉菌、包装材料添加剂、杂质等。